铁路客车的防腐涂装工艺探究

       随着“一带一路”的方针，随着国际市场的打开，铁路客车也在一步步走出国门，虽然性能不及高铁，但是较低的价格以及基建的低门槛也是其优势。铁路客车和高铁相比焊接变形大、易腐蚀，只有保证了铁路客车防腐质量与涂装美观，才能使得涂层充分发挥其保护性与装饰性的特点，才能给客户留下更美好的第一印象。本文将通过介绍铁路客车的防腐涂装工艺进行讨论。

       铁路客车的车体钢结构所使用的材质主要以耐候钢为主。从板材入库到车辆出厂防腐涂装需经过板材预处理、车体组焊、车体防腐及车外涂装的流程，针对不同的流程制定相应的工艺，是保证铁路客车的防腐涂装的质量的基础。

 板材预处理

1、抛丸处理
       厚度≥3mm的热轧板及各类型材可采用抛丸自动线进行处理，去除其表面的氧化皮及锈蚀，抛丸磨料采用直径0.8mm~1.0mm的钢丸，其性能满足GB/T18838.3-2008，处理后表面均匀无死角，清洁度达到GB/T8923.1-2011标准中的Sa2.5级，粗糙度达到6.3μm~12.5μm，抛丸处理后，立即喷涂预涂底漆，涂层平均厚度10μm~25μm，附着力（0～1）级。

2.磷化处理
       由于磷酸盐膜晶体与晶体之间的微小空隙，大大增加了预涂底漆与基材的接触面积，从而提升了漆膜的附着力。

车体涂装工艺过程

      底漆喷涂→重防腐喷涂→阻尼浆喷涂→腻子刮涂→中涂漆喷涂→面漆喷涂。

1、底漆喷涂

1.1 封闭腔涂刷底漆
       车体组焊前，对帽形立柱、帽形横梁等内部封闭空腔，即在车体组成后无法覆涂到防锈底漆的零件表面，其内表面打磨清除锈垢，采用配套的底漆稀释剂对表面进行清洗后刷涂环氧防锈底漆，涂层平均干膜厚度（40～60）μm，附着力（0～1）级。

1.2 车体打磨清理
       车体组焊后，彻底清除车内地板杂物和水分，采用风动打磨机对车体内外表面全面打磨，内部复杂面用钢丝轮进行打磨处理，外部墙板用千叶盘进行打磨处理，清除疏松旧涂层和返锈，尤其是各焊接缝隙打磨见金属光泽，清洁度达GB/T8923.2-2008标准中PSt2级，打磨后采用清洁棉布蘸配套的底漆稀释剂对待喷涂部位擦拭干净。

1.3 局部找补
       采用漆刷对车内外、侧顶雨檐内、车端连接器座、下边梁及钩门等旯旮不易喷涂部位先预涂刷底漆。

1.4 整车喷涂底漆
       采用高压无气喷涂设备，对车体内外表面喷涂底漆，按从上到下顺序湿碰湿喷涂两遍，其中车顶喷涂三遍。底漆施工粘度涂-4杯（30±5）s，调制完成后，采用100目滤网过后静置2min～5min，喷涂时喷嘴距被涂物表面300mm～400mm，喷涂压力≥0.5MPa，喷涂后55℃～60℃烘干2h～2.5h，底漆单涂层平均厚度60μm～80μm，附着力（0～1）级。现场检查时，实际测量复合涂层（含预涂底漆）平均干膜厚度范围60μm～100μm，单个点最小厚度不小于49μm，最大不超过140μm。
2、重防腐喷涂
       先采用聚乙烯薄膜对车外底漆层进行防护，尤其是车窗以下和窗口周边、车顶通风孔或排风口等，避免重防腐涂料污染外墙板。然后用高压无气喷枪，对车体内表面和车体下表面喷涂重防腐涂料，要求按照从上至下顺序（即车顶-侧端墙-底架）喷涂（2～4）遍，每遍间隔10min～20min；喷涂压力≥0.5MPa,喷嘴距离喷涂表面300mm～600mm，喷涂后55℃～60℃烘干4h～5h，重防腐单涂层平均厚度150μm～200μm，附着力（0~1）级。实测复合涂层干膜平均厚度范围210μm-300μm，单个点最小厚度不小于175μm，最大不超过500μm。重防腐干燥后，对车窗下口边缘以下所有段焊除涂打聚氨酯密封胶，避免水气进入夹缝，减少腐蚀。

3、阻尼浆喷涂
       采用高压无气喷涂设备，对车体内表面和底架下表面全面喷涂阻尼涂料，要求按照从上至下顺序（车顶-侧端墙-底架）喷涂（3～6）遍，每遍间隔0.5h～1h；喷涂压力≥0.5MPa,喷嘴距离被喷涂物400mm～800mm，喷涂后在室温下干燥48h。车窗下口边缘以下阻尼浆厚度2mm～5mm，车窗下口边缘以上阻尼浆厚度1mm～3mm。

4、腻子刮涂
       每遍刮涂前应用快干腻子对缺陷先行修补，腻子刮涂时采用横竖交替法，腻子厚度应尽量薄，每遍腻子刮涂不超过1mm，总体平均厚度不超过2mm。每遍腻子刮涂结束，在18℃以上干燥4h，然后用风动打磨机配砂纸进行全面打磨处理，其中一二遍腻子用80目砂纸打磨，三四遍腻子用120目砂纸打磨，五六遍腻子用180目砂纸打磨，每遍打磨后腻子层平整光滑，距离1米目视，表面，无明显的刀痕及腻梗。
5、中涂漆喷涂
       采用隔膜泵对侧顶板、端墙、车顶喷涂中涂漆，要求喷枪与车体表面距离控制在（25～30）cm，并垂直于被涂物表面，湿碰湿喷涂（2～3）遍，每遍间隔（10～20）min，并横竖交替进行，喷涂后55℃～60℃烘干2h～2.5h，中涂层干膜厚度（40～60）μm。由于存在腻子层，无法测得实际的中涂层的干膜厚度，通过其固含量的换算，计算出其湿膜厚度的范围为（100～140）μm，用湿膜规很方便的就可以进行过程控制。中涂层干燥后，对缺陷部位用快干腻子进行修补，然后再用风动打磨机配240目砂纸对全车进行打磨处理，打磨后表面无腻梗、刀痕等缺陷。
6、面漆喷涂
       根据美工图纸要求进行面漆喷涂，通常存在分色腰带的情况。面漆喷涂，喷涂后55℃～60℃烘干2h～2.5h，面漆干膜厚度（40～60）μm，湿膜厚度的范围为（100～140）μm。

       面漆实干后，用800目砂纸对全车进行打磨处理，打磨后漆膜失光，表面无颗粒等缺陷，不得磨破面漆层。打磨除尘后，进行清漆喷涂，喷涂后55℃～60℃烘干2h～2.5h，清漆干膜厚度（40～60）μm，湿膜厚度的范围为（100～140）μm。

结语
       碳钢车体的防腐涂装有不仅要面对焊接变形大的装饰性难点，还要面对材质腐蚀性的现状，所以严格按照工艺要求执行，加强过程控制，可以大大提高车体的防腐涂装质量。
        腻子刮涂可以有效的提高车体的平整度，提升外观质量，但是过厚的腻子会造成附着力下降，同时，在每道涂层未达到实干前不得进行下道工序，否则会造成咬底等现象。 
       面漆烘干后打磨喷涂清漆，可以提升清漆的附着力，避免面漆层的缺陷，同时整车打磨后喷涂清漆，可以避免分色腰带的台阶现象，大大提升了车外涂装的整体效果。